Dalam pengeluaran biasa, suhu lapisan refraktori relau adalah lebih tinggi

Sebab utama kerosakan lapisan refraktori relau gasifier adalah seperti berikut. Tegasan haba terlalu tinggi. Disebabkan oleh kesan penyejukan gegelung penyejuk pembakar Texaco, bahagian atas bata relau mengekalkan suhu yang agak rendah, manakala bahagian bawah bata relau mengekalkan suhu tinggi disebabkan oleh pengaruh sinaran suhu tinggi dan perolakan gas suhu tinggi. dalam relau. Kerana perbezaan suhu yang besar antara hujung atas dan bawah, mudah untuk memecahkan bata relau kerana tekanan haba yang berlebihan.
Memandu dan berhenti terlalu banyak kali. Dalam pengeluaran biasa, suhu lapisan refraktori relau adalah tinggi, dan di tempat letak kereta (terutamanya dalam kes pembakar gantung), disebabkan oleh kesan penyejukan gegelung penyejuk pembakar (atau kemasukan sejumlah besar udara sejuk) , suhu lapisan refraktori relau turun dengan mendadak, dan suhu meningkat dengan cepat selepas memandu. Berhenti dan mula adalah bersamaan dengan tergesa-gesa sejuk. Mengikut keputusan ujian, keretakan bata korundum berlaku selepas empat kali penyejukan akut dan pemanasan akut. Dalam tempoh dari penghujung tahun 1983 hingga baik pulih penutupan kelima pada April 1991, kedua-dua pengegas dihidupkan dan dimatikan sebanyak 195 kali, dengan setiap pengegas dihidupkan dan dimatikan sekali dalam 19.4 hari secara purata. Pembukaan dan penghentian bata korundum yang kerap sedemikian menyebabkan penyejukan akut yang kerap dan pemanasan akut serta kerosakan yang serius. Di samping itu, apabila berhenti, relau penuh dengan wap air, disebabkan oleh kesan penyejukan gegelung penyejuk pembakar, mudah untuk menghasilkan air pemeluwapan dalam mulut relau, dan hakisan air pemeluwapan, karbon hitam, sanga, dll. ., mudah menyebabkan spalling bata korundum dan kehilangan castable akibat kegagalan dan pengkarbonan.
Sambungan pengembangan bahagian atas relau terlalu kecil. Dalam penggunaan sebenar, didapati bahawa bata korundum yang rosak dan boleh dituang di dalam relau adalah lebih tinggi daripada permukaan bebibir, dan serat seramik yang dirasa ditekan ke dalam kepingan rata. Ini menunjukkan bahawa reka bentuk asal ketinggian sambungan pengembangan 40mm tidak mencukupi, pengiraan teori juga membuktikan bahawa sambungan pengembangan adalah terlalu kecil. Dengan cara ini, pengembangan bata korundum disekat dan tertakluk kepada tekanan yang kuat, yang mudah rosak.
Langkah-langkah penambahbaikan Sejak Januari 1988, langkah-langkah penambahbaikan telah diambil pada lapisan refraktori relau pengegas, dan secara beransur-ansur bertambah baik mengikut kesan penggunaan. Selepas percubaan berulang, langkah-langkah yang agak sempurna berikut akhirnya diterima pakai. Bata korundum ditukar daripada tiga cincin kepada lima cincin, dan ketinggian bata tunggal diubah daripada 123mm kepada 70mm, sekali gus mengurangkan tegasan haba bata korundum dan kemungkinan keretakan bata korundum. Mortar yang digunakan dalam bata korundum relau ditukar daripada lumpur api alumina dengan suhu pensinteran tinggi kepada lumpur api bata penebat haba lapisan ketiga dengan suhu pensinteran yang agak rendah, dan permukaan sambungan bata korundum relau dan bata sudut ditukar daripada satah ke permukaan alur tanggam untuk mengelakkan penyaluran gas dari bahagian ini.
Korundum putih dengan ketinggian 50mm dituangkan dalam celah gelang antara bata relau dan cangkerang untuk mengelak castable refraktori. Kawat keluli tahan karat ditambah pada korundum sebagai rangka untuk memastikan kekuatan keseluruhan korundum tuang. Bata penebat haba diletakkan di atas corundum tuang untuk mengelak dua kali castable untuk mengelakkan castable daripada lari. Mengikut pekali pengembangan bata korundum yang digunakan, jumlah pengembangan paksi keseluruhan lapisan bata korundum dikira, dan ketinggian sambungan pengembangan yang sesuai dipilih untuk menjadikan ketinggian sambungan pengembangan bahagian atas relau munasabah, untuk mengelakkan tekanan yang kuat. disebabkan oleh pengembangan terhalang lapisan refraktori.
Sejak Jun 1992, selepas langkah-langkah di atas telah diguna pakai sepenuhnya dalam lapisan refraktori pengegas, penggunaan lapisan refraktori pengegas telah dipertingkatkan secara asasnya, keretakan bata relau dan kehilangan castable pada dasarnya telah dihapuskan. , dan fenomena penggera suhu berlebihan pada dinding luar relau juga telah dihapuskan. Daripada pemeriksaan lapisan refraktori pengegas dalam setiap baik pulih, ketebalan bata korundum di bahagian atas peti besi pengegas dan bahagian atas silinder tidak besar (biasanya 1030mm, ketebalan yang tinggal ialah 80110mm), manakala bata korundum di bahagian tengah dan bawah silinder cepat menipis kerana hakisan kuat nyalaan penunu. Kurang daripada 8000j bata korundum telah ditinggalkan, atau bahkan tiada. Sebagai contoh, gasifier No. 2 pada tahun 1989 dan 1990 dua kali kerana bahagian bawah silinder korundum bata penipisan kepada sifar, Zibo roller elektrik menyebabkan keruntuhan bata korundum atas, terpaksa menjalankan baik pulih terlebih dahulu. Dari 1990 hingga 1991, kadar penipisan batu bata korundum juga setinggi kira-kira 10mm sebulan secara purata, yang sukar untuk memastikan kitaran pengeluaran.
Sebab utama kerosakan bata korundum dalam pengegas minyak sisa adalah seperti berikut. Kehilangan lebur. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg dan kekotoran lain dalam sisa minyak yang digunakan dalam pengegas bertindak balas dengan komponen bata korundum Al2O3 untuk membentuk sebatian takat lebur yang rendah, yang hilang dalam keadaan lebur pada suhu operasi. Jumlah kerugian meningkat dengan peningkatan suhu operasi dan kadar aliran gas proses. Kupas. Kekotoran yang terkandung dalam bahan mentah gasifier menembusi ke dalam bata korundum melalui liang pembukaan, dan bulu batu bertindak balas dengan komponen bata untuk menghasilkan mineral baru. Oleh kerana pekali pengembangan haba yang berbeza atau kesan perubahan volum (seperti V2O3 bertemu O2 untuk menjana V2O5, volum meningkat sebanyak 40%), dalam turun naik suhu relau, terutamanya dalam kes membuka dan berhenti, pembersihan sanga, gantung penunu, keretakan berlaku di persimpangan mineral yang berbeza dan terus mengembang, dan akhirnya mengelupas atau menyekat spalling. Lebih besar turun naik suhu, lebih banyak masa memandu dan berhenti, dan lebih banyak pelucutan.
Kerosakan yang disebabkan oleh kejadian yang tidak disengajakan. Seperti kerosakan muncung pembakar, kebocoran air gegelung air penyejuk pembakar, pemasangan pembakar tidak berpusat, suhu berlebihan oksigen, kerosakan cincin sejuk, air sejuk melimpah ke dalam kebuk pembakaran. Bata korundum dan bahan refraktori lain adalah berkualiti rendah, kualiti batu pembinaan tidak mencapai standard, kualiti ketuhar adalah buruk, dan lain-lain. Langkah-langkah penambahbaikan dalam beberapa aspek penyelidikan di atas pada masa yang sama, lapisan tahan api telah diperbaiki. Sebab penggantian lapisan refraktori ggator ialah bata korundum di bahagian bawah badan silinder rosak atau menipis dengan serius, manakala ketebalan bata korundum di bahagian atas silinder dan mahkota bilik kebal masih besar. Oleh itu, hayat perkhidmatan lapisan refraktori keseluruhan gator boleh dilanjutkan dengan meningkatkan ketebalan bata korundum di bahagian bawah silinder dengan kehilangan lebur dan penipisan terpantas dan memanjangkan hayat perkhidmatan bata korundum di bahagian ini. .
Melalui beberapa tahun usaha, selepas mengambil langkah penambahbaikan di atas, masalah seperti kerosakan mudah lapisan refraktori relau gasifier, hayat perkhidmatan pendek bata korundum di bahagian bawah silinder kebuk pembakaran, dan mudah suhu berlebihan dinding luar lubang termokopel pada dasarnya telah diselesaikan, sangat mengurangkan pengeluaran pengurangan beban dan penyelenggaraan penutupan yang disebabkan oleh pengegas.